Mengenal Total Productive Maintenance ala industrialis Jepang

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep penentuan standar proses pabrikasi di Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Total Productive Maintenance (TPM) dikembangkan oleh Pak Seiichi Nakajima berdasarkan pengalaman penerapan perawatan dan pemeliharaan lingkungan kerja pabrik di Jepang yang selesai dibakukan pada 1970. Pengalaman ini mengarah pada pengakuan bahwa pola pikir kepemimpinan yang melibatkan tim garis depan dalam kegiatan peningkatan kelompok kecil adalah suatu elemen penting dari operasi yang efektif.

Konsep Preventive Maintenance ini sebenarnya merupakan konsep yang diadopsi dari pabrikasi mass production ala Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan subkontraktor pemasok komponen bagi Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Dalam industri, pemeliharaan total produktif (TPM) adalah sistem mempertahankan dan meningkatkan integritas sistem produksi, keselamatan dan kualitas melalui mesin, peralatan, proses, dan karyawan yang menambah nilai bisnis bagi organisasi. TPM berlaku untuk menjaga semua peralatan dalam kondisi kerja terbaik untuk menghindari kerusakan dan keterlambatan dalam proses pembuatan.

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :

1. Breakdown Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
2. Setup and Adjustments Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja
3. Small Stops Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal
4. Slow Running Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
5. Startup Defect Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)
6. Production Defect Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi. Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

Tahapan penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.
2. Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.
3. Membentuk Komite TPM.
4. Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
5. Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.
6. Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
7. Menerapkan proses-proses persiapan.
8. Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan Sasaran TPM yang telah ditetapkan.

Manajemen Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.

Pengukuran Keberhasilan TPM

Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM (Total Productive Maintanance), alat pengukuran utama yang digunakan adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”. Secara Matematis, rumus Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality

Keterangan : Availability     = Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi Performance = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia Quality               = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi

Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM

Pada dasarnya, Program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan jika dilihat dari pemberdayaan sumber daya manusia dan segi dokumentasinya.

Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM :

1. Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen, walaupun TQM lebih ditekankan pada keseluruhan organisasi perusahaan dalam menilai dan mengontrol setia[ karyawan.
2. Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai level tertinggi
3. Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk dapat melihat hasilnya
4. Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya (Job Responsibilities)

Total quality management (TQM) terdiri dari upaya di seluruh organisasi untuk “menerapkan standar aturan membuat iklim permanen di mana karyawan terus meningkatkan kemampuan mereka untuk menyediakan produk dan layanan yang diminta pelanggan yang akan menemukan nilai tertentu.” “Total” menekankan bahwa departemen selain produksi (misalnya penjualan dan pemasaran, akuntansi dan keuangan, teknik dan desain) berkewajiban untuk meningkatkan operasinya; “manajemen” menekankan bahwa eksekutif berkewajiban untuk secara aktif mengelola kualitas melalui pendanaan, pelatihan, kepegawaian, dan penetapan tujuan. tidak ada pendekatan yang disepakati secara luas, upaya TQM biasanya menggunakan alat dan teknik kontrol kualitas yang dikembangkan sebelumnya.

TQM menjadi perhatian luas kalangan industrialis dan pengusaha manufaktur selama akhir 1980-an dan awal 1990-an sebelum dibayangi oleh ISO 9000, Lean manufacturing, dan Six Sigma.

Sedangkan Perbedaan TPM dan TQM diantaranya sebagai berikut :

Kategori	TQM	TPM
Objek	Kualitas (Output dan Efek/Akibat)	Equipment/Peralatan (Input dan Penyebab)
Pencapaian Tujuan	Manajemen yang sistematik, lebih berorientasi pada perangkat lunak perusahaan	Partisipasi Karyawan, lebih berorientasi pada perangkat keras perusahaan
Target	Kualitas dalam bentuk PPM	Eliminasi Kerugian dan Pemborosan

Jadi kesimpulannya,  – Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM merupakan suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

---

Awalnya dipublikasikan pada11 Juni 2020 @ 11:09 PM